5.000 kg PH‑AGV – ÖZERK PALET TAŞIMA
Husky Technologies 1953'de Bolton, Kanada'da kuruldu ve ambalaj endüstrisi için hem gıdalar, hem de tıbbi ürünlerde enjeksiyon döküm çözümlerinin önde gelen bir tedarikçisidir. Şirket tüm dünyada 4.000'den fazla çalışanı istihdam ediyor ve en az 1.000 çalışan Dudelange'deki Lüksemburg tesisinde çalışıyor. Burada özellikle taslakların üretimi için kalıplar geliştirilip imal ediliyor.
Bunlar PET kapların biçimlendirildiği işlenmemiş parçalardır. Husky Technologies bu kalıpların ana plakalarının frezelenmesini 2020 yılında DMG MORI'nin üç DMC 160 U ve tam otomatik bir takım deposuyla optimize etti. Bu yılda proses, 422 palet için bir malzeme depo sistemi ve makineleri bağımsız olarak yükleyen kendinden hareketli bir taşıma sistemi olan bir PH‑AGV 5000 ile daha fazla otomatik hale getirildi.
144 PET gövdesine kadar kalıplar
İçecekler, duş jelleri ve deterjanlar PET kapları yıllardır günlük yaşamın sabit bir bileşenidir. “PET yüzde 100 oranında geri dönüştürülebildiği ve düşük bir CO2 ile sonuçlandığı için plastik sürdürülebilir bir ambalaj malzemesi sayılır”, diyor Dudelange'deki Husky Technologies'in imalat teknik ekip şefi Laurent Huberty. Tıp alanında bile PET, cama bir alternatif olarak giderek önem kazanıyor. PET'in bir avantajı, malzemenin yerden tasarruflu olarak taşınmasıdır. Çünkü şişenin son biçimi ancak doldurma prosesinde oluşmaktadır. Başlangıç ürünü daima daha önce hazır yivi içeren çok daha küçük bir taslaktır. “Burada Lüksemburg'ta bu taslakların ve ilgili kapanmaların üretimi için kalıpları üretiyoruz”, diye ekliyor Laurent Huberty. Taslağın büyüklüğüne bağlı olarak bir kalıp 144 kadar boşluğa yer sunuyor.
DMC 160 U: Bir yerine birden fazla makinede 10µm'ye kadar doğrulukla işleme
Bu takımların üretimi yüksek doğruluk taleplerine bağlıdır. Hassasiyetleri örneğin ambalaj kapamalarının kalitesini etkilemektedir. Dolayısıyla ana plakaların işlenmesi de Laurent Huberty'ye göre oldukça özeldir: “Plakaların üretimi için geçmişte birden fazla değişik makine gerekiyordu. DMC 160 U tüm bu prosesleri tek makinede kombine etmemize olanak tanıyor.” DMG MORI işleme üniteleri 10µm'lik doğrulukları elde edecek durumdadır.
3.000 takıma kadar otomatik takım deposu
Husky Technologies plakaların işlenmesindeki yüksek takım taleplerini, 3.000 takıma yer sunan ve üç DMG 160 U makinesinden her birini otomatik olarak yükleyen bir takım deposuyla karşılıyor. Bunun için robot ilgili takımı üstteki depodan işleme ünitelerinin takım yükleme istasyonuna (TLS) getirir. Proses, takımların kullanım sürelerinin dahi dikkate alınacağı derecede otomatiktir. Laurent Huberty diyor ki: “Sistem her takımın kalan kullanım ömrünü bilir ve bir sipariş için daha yeni bir takım gerekli olduğunda onu tam zamanında değiştirir.” Takımların ölçümü ve deponun yüklenmesi takım hazırlamadaki deneyimli uzmanlar tarafından uygulanmaktadır.
Otomatik yükleme sayesinde yılda 5.000 iş mili saatine kadar
Son yıllardaki küresel gelişme, Husky Technologies'in ek meydan okumalarla karşılaşmasına neden oldu. “Geçmişte yüksek talebe ayak uydurmak ve aynı zamanda üretim giderlerini en az düzeye getirmekte zorluklar yaşadık”, diyen Laurent Huberty güncel durumu açıklıyor. “Uzun vadede rekabet gücümüzü korumak için, üretim proseslerimizi sürekli değerlendirmek ve iyileştirmek zorundayız. Yüksek işçilik maliyetleri ve büyükşehirde giderek büyüyen uzman eleman açığından dolayı, bizim durumumuzda bunun cevabı tutarlı bir proses otomasyonundadır.” PH‑AGV 5000 ile DMG MORI, DMC 160 U ünitesinin otomatik yüklemesi için ideal bir çözüme sahiptir, dedi. “Otomasyonla gelecekte üç makinenin her birinde bu tek parça işleme için yılda 5.000 iş mili saatine ulaşmak istiyoruz.”
422 parça için lineer depo ve PH‑AGV 5000 ile tam otomatik makine yükleme
Bir sonraki adımda Husky Technologies ek depo istasyonları kurarak, PH‑AGV'nin birkaç saat boyunca özerk çalışabilmesini sağlayacak. Bu sürücüsüz taşıma sistemi 4.000 kg'a kadar (paletsiz) ağırlıktaki parçaları uzak bir depodan makineye taşır ve onları doğrudan palet değiştiricisine yükler. Üç DMG 160 U makinesinin malzeme beslemesi için Husky Technologies, 422 parça için yeri olan bir lineer depo kurdu. “Güncel siparişe bağlı olarak gereken parça otomatik olarak çıkıyor”, diye Laurent Huberty prosesi açıklıyor. İlk önce PH‑AGV 5000'in yükleme istasyonuna paletin bağlanması gerekiyor. “Sürücüsüz taşıma sistemi oradan hazırlanan paleti tek başına alır ve onu üç işleme ünitesinden birine götürür. Dönüşte PH‑AGV 5000 gerekirse hazır işlenmiş bir paleti de geri getirir”, diye ekliyor. “Yükleme ve boşaltma otomatik yapıldığı için, donatma işlemi için personel ihtiyacımızı en aza düşürebildik.” Bu açıdan takım hazırlamada veya programlamada nitelikli görevler için kapasitelerimiz oluşuyor.
PH‑AGV 5000: Üretim ortamından güvenli taşıma
Husky Technologies için sürücüsüz taşıma sisteminin işletimindeki en önemli konu güvenliktir. Çünkü PH‑AGV 5000 normal üretim ortamında hareket ediyor ve yanından geçen kişilere de dikkat etmesi gerekiyor. Ayrıca saatte 9km'ye ulaşan hızı da var. Hareket yönünde ortamı tarayan bir lazerle güvenlik sağlanmaktadır. Yakında bir engel bulunursa, hareket yavaşlatılır veya gerekirse zamanında durdurulur.
Esneklik, bağımsızlık ve kalite
Otomatik imalatla Husky Technologies artan taleple baş edebilecek bir durumdadır. “Bu bize daha çok esneklik ve müşterilerimize karşı taahhütlerimizi yerine getirme olanağını veriyor”, diyor Laurent Huberty. Bu, kalitenin de lehinedir: “Üretimden sadece kendi vasıflı işçilerimiz sorumlu olduğu için sonuca tamamen hakimiz.”
Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg
DMG MORI teknik yayınlarıyla ilgili tüm sorular için bizimle iletişim kurun.